✔ Александр Аристов: «Без обновлений бизнес умрет» - «Новости Дня»
ПОХОЖИЕ
«Мы еще 10 лет назад начали экологическую модернизацию производства», - Александр Аристов рассказал, как будут развиваться его предприятия и какие факторы делают его бизнес конкурентоспособным.
По мнению Александра Аристова, бизнес не может существовать без обновления — вкладывать в модернизацию должно каждое предприятие, которое хочет быть лидером на рынке. Предприниматель уверен, что средства, вложенные в развитие, вернутся в многократном размере.
— Александр Михайлович, один из самых первых ваших бизнес-активов, Центр пищевой индустрии «Ариант», начал выдавать челябинцам свою продукцию еще в начале 90-х гг. — более четверти века назад. Коснулась ли ЦПИ модернизация?
— Естественно, и причиной тому стали потребители, желающие получать от «Арианта» продукцию нового уровня качества. Изначально мы завезли на ЦПИ абсолютно новое оборудование и не зря в середине 90-х активно практиковали «производственный туризм» — устраивали на ЦПИ экскурсии. А вам приходилось наблюдать, как разливают шампанское? Бутылки, путешествуя по конвейеру, наполняются, закупориваются, одеваются в этикетки и строгими рядами отправляются в коробки.
И все это бесперебойно работает благодаря специальным автоматизированным линиям. Честное слово — завораживающее зрелище. И сейчас оно стало еще интереснее, ведь за последние три года на ЦПИ «Ариант» была проведена большая работа по модернизации оборудования — оно заменено на импортное, итальянское, и теперь никаких простоев и задержек.
Помимо этого, на ЦПИ установлены новые цистерны объемами в 120 и 180 тыс. куб. м. Они позволят исключить ненужные перемещения виноматериала, защитят его от воздействия кислорода. Следовательно, максимально сохранят вкусовые качества. Кстати, объемы хранения виноматериала на ЦПИ увеличились в 1,5 раза — и сейчас это более 7 тыс. литров.
— Думаю, что жителей Челябинска больше волнует уровень модернизации производства вашего другого актива — электрометаллургического комбината. Все же ферросплавный гигант расположен в черте города…
— Как и очень многие заводы областного центра. Исторически в Челябинске вначале строились и запускались заводы: ЧМЗ, ЧТЗ, ЧТПЗ, ЧЭМК, а вокруг них возводилась жилая инфраструктура. В СССР не очень задумывались над тем, как будут жить люди, главное — как они станут работать.
Отчетливо понимая всю ответственность перед горожанами, мы еще 10 лет назад начали экологическую модернизацию производства, каждую печь ЧЭМК оснащая современной газоочисткой. В безмятежном советском 1985 г., когда всем все нравилось и все были жизнью довольны, выбросы ЧЭМК составляли 48 600 т в год. Через 30 лет, в 2015 г., эта цифра была 7 500 т. Сокращение на порядки.
На достигнутом мы не останавливаемся. Модернизация на комбинате идет непрерывно, в первую очередь — для снижения экологического давления на город. Любое производственное решение на ЧЭМК, прежде чем быть принятым, проходит жесткую экологическую проверку.
Например, в ближайшее время на комбинате будет построен и введен в эксплуатацию конвертер-агрегат, позволяющий предприятию выпускать новые виды продукции. Проект производственного участка выполняет шведская компания UHT. И вместе со шведами для работы над проектом конвертера я вызвал еще одних иностранцев — представителей южноафриканской компании Rezonant.
Потому что прежде чем строить конвертер, мы еще на стадии проектирования хотим продумать вопрос экологичности данного агрегата, чтобы при его работе были соблюдены все природоохранные нормы. И газоочистку мы начнем строить в первую очередь, а уже потом возведем конвертер.
— А сама программа экологической модернизации ЧЭМК как-то совершенствуется?
— Конечно. Жизнь не стоит на месте, появляются новые интересные технологии, и мы идем в ногу с прогрессом. Если раньше первоочередной задачей была защита воздушного бассейна от вредных выбросов ферросплавного производства, то сейчас мы проводим огромную работу по техническому перевооружению производства, чтобы повысить эффективность использования минерального сырья. Есть часть нерешенных проблем.
В частности, мелкая фракция марганцевой руды улавливалась газоочистными сооружениями, упаковывалась и складировалась на территории предприятия. А потом ждала внедрения технологии ее эффективного окомкования и вовлечения в ферросплавное производство.
В течение двух лет совместно со специалистами из США разрабатывался проект, удовлетворяющий всем требованиям нашего предприятия. И уже летом этого года мы запустим высокотехнологичный комплекс по окомкованию. Он обеспечит вовлечение в производство не только текущих и накопленных мелких классов минерального сырья, но и обеспечит производство дешевым покупным сырьем.
— А какие технические новинки у «Арианта» в сельском хозяйстве?
— И здесь идет борьба за экологию… Агрохолдинг «Ариант» планирует внедрять новые технологии для переработки свиного навоза и превратить его в более качественное экологичное сырье.
С момента запуска и по сей день на Красногорском свинокомплексе в Увельском районе успешно работает регламентированная надзорными органами система по образованию, удалению, накоплению и переработке навоза. Для хранения и переработки навоза используется более 20 навозохранилищ объемом по 6 тыс. куб. м каждое. Там материал выдерживается в течение 5–6 месяцев. За это время проходит самопереработка навоза в органическое удобрение.
Сейчас ведутся работы по внедрению новой современной и более экологичной технологии — сепарации навоза, которая позволит получать высококачественное органическое удобрение для всех видов сельскохозяйственных культур. Суть новинки — в разделении навоза на жидкую и твердую фракции. Этот способ позволит получить более высококачественное твердое органическое удобрение с равномерным содержанием питательных веществ. В таком виде бывший навоз будет значительно быстрее проникать в почву, предотвращая утечку аммиака и запаха.
После сепарации навоз превращается в готовый товарный продукт, и при его использовании сводится до минимума разъедание растений и дерна, гарантируется более быстрый рост трав и раннее использование пастбищ.
— Что происходит с вашими бизнес-активами за пределами Южного Урала?
— Теперь мы являемся лидерами по виноградарству — у нас больше всех в России плодоносящих виноградников. Но, кроме того, «Ариант» — абсолютный лидер по виноделию. По количеству выпущенных и проданных бутылок вина — мы первые в стране.
И в этой сфере мы добились значительных успехов, но не забываем, что залог успеха бизнеса один — никогда не останавливаться на достигнутом. Месяц назад мы запустили на Тамани самый крупный и высокотехнологичный в России питомник, рассчитанный на производство 3 млн виноградных саженцев в год.
Комплекс будет работать по технологии открытой стратификации (на воде), эта технология является самой передовой в мире, практикуется единичными хозяйствами в силу сложности. Благодаря этому проекту в два раза будет увеличена общероссийская мощность в производстве привитых саженцев, которые будут проходить через поэтапную жесткую систему контроля качества.
Это первый подобный опыт в России в производстве элитного посадочного материала отечественного производства и реальная альтернатива закупке импортных саженцев, которые не всегда соответствуют почвенно-климатическим условиям регионов России, а в ряде случаев и вовсе плохого качества.
Подготовил Анатолий Паршуков для проекта «Эволюция промышленности»
Фото из личного архива
